切削液的合理应用，不仅可以保护刀具，节省生产成本，提高工作效率改善工件表面光滑度。但是，在生产中，选择错误的切削液，不仅不能取得预期的效果，反而会损害刀具和加工材料；有时，即使对刀具的要求有损坏，也会造成材料的损坏。以下是郑州润滑油厂家总结的切削液选用注意事项。

　　一、在选择切削液时应考虑哪些切削液的选择注意事项。

　　1、考虑到刀具问题。

　　(1)高速钢刀具耐热性能差，应使用切削液。

　　(2)硬质合金刀具耐热性好，一般不需要切削液，可以使用低浓度乳化液或多效切削液(多效指润滑、冷却、防锈综合效果好，如高速攻螺纹油)，浇注时要充分连续，否则，浇注时要充分连续。

　　2、就处理方法而言。

　　(1)钻孔、铰孔、攻螺纹和拉削的刀具与加工表面严重摩擦，容易使用乳化液、极压乳化液或极压切削油。

　　(2)模切刀、齿轮刀具等价格昂贵，并要求刀具的寿命较长，可以使用极压切削油(例如硫化油等)。

　　(3)研磨处理温度很高，也会产生大量的碎屑和脱砂，所以要求切削液对冷却、清洗都要有较好的乳化效果，通常选用极压或多效合成切削液。

　　3、考虑到工件的材质。

　　(1)在切割钢等塑性材料时，必须使用切削液。

　　(2)切削铸铁、青铜等脆性材料时，可以不用切削液，作用不明显。

　　(3)高强钢、高温合金等难于加工的材料，属于高温、高压边界摩擦状态，容易选择极压切削油或极压乳化液，有时还需要配置特殊的切割液。

　　(4)铜、铝及铝合金，可选用10%~20%的乳化液或煤油等，以获得较高的表面质量和加工精度。

　　二、切削液的选择步骤

　　郑州润滑油厂家认为切削液的选择，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定，选择切削液的步骤。在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。

　　有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。鉴定如果有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，后作出明确的选择结论。

　　关于切削液的相关知识，郑州润滑油厂家就给大家介绍到这里了。想了解更多润滑油知识，请记得关注小编哦！